A. Kempf

SSI 쉐퍼는 주요 출고 후속 과정에 대한 RFID 기술 적용과 관련 Kempf 음료 ㈜의 유통물류센터 개선계약을 수주하였습니다.  소프트웨어 인터페이스의 설정 및 적용은 1주 이내에 마무리 하여 가동 하였습니다. 주파수 인식 방식을 통한 Auto-ID 솔루션은 Kempf 음료 ㈜ 직원 8명-시간/일 절감 개선 효과를 거두었습니다.

공정 내 물류는 모든 부분에서의 생산성과 자원 효율의 최적화를 이루는 핵심 입니다. 산업에 따라서, 7년~10년 후의 창고는 노후화 됩니다 : 쓸모 없게 되고, 낡게 되며, 기능이 충분치 못하게 됩니다. 최적화를 통한 잠재능력의 30% 향상은 현대화로 해결할 수 있습니다. 그리고 정보 및 식별기술을 포함하여, 비용절감 및 효율성을 좀 더 빠르게 구현 할 있습니다. A. Kempf 음료 ㈜의 사례를 통해 확인 하십시오.

지능형 보관 및 제품 흐름 개념을 통한 효율 향상

Halterung für die Chipkarten der Mitarbeiter am Fahrzeug
Halterung für die Chipkarten

2002년 부터, Kempf 음료 ㈜는 Edeka Handelsgesellschaft Südwest mbH의 자회사가 되었으며, 독일 남서부 지역의 음료 도매시장에 제품을 공급하고 있습니다. 회사는 Offenburg, Balingen 두 곳의 물류창고를 운영하고 있으며 125개 고객사에 하루 110회 순회를 합니다. 성수기에는 17만 4천개의 완제품 상자와 캐리어 등이 매일 출고 됩니다. 처리량의 변동을 조정하기 위해, 회사는 Balingen의 식음료창고의 구조조정과 함께  제품 운송 단계에서의 자동화를 원했습니다. 창고의 설계 목표는 보관 면적을 증가시키면서 폭넓은 비용 개선 및 프로세스 상의 이점을 추구하는 것 이었습니다. 이런 목표를 상기하여, SSI 쉐퍼를 프로젝트 수행사로 선정 하였습니다.

공정 내 물류 전문가는 제품 출하단에 분류기능이 있는 다이나믹 플로우 렉을 추천하였습니다. 12단 딥 보관 방식인, 오더 버퍼는 사전 오더 팔렛트를 총 1,152 팔렛트를 보관합니다. 그리고 투어 버퍼는 16대의 트럭 상차가 가능한 720팔렛트를 추가적으로 수용 가능합니다. 상차 과정과 유사하게 오더 버퍼에서의 투어가 완료되는 것이 투어 버퍼 입니다. "자동화와 2단계 화물 적재 로직 도입을 통해, 우리는 트럭의 야드 출고시간을 4시간에서 1시간 이내로 줄였습니다. " 패트릭 쥬하이지(Patrick Zurheide), Kempf 물류센터 운영 책임자. 공장 설계시 체계적으로 수행되는 오더 및 경로 조정을 통해, Kempf는 출고 처리량이 시간당 90 팔렛트에서 240팔렛트로 증가 되었습니다. 적재 버퍼의 용량은 거의 2배 정도 증가 되었습니다.

Kempf는 바코드 와 스캐너에 의존합니다. 쥬하이지는 "이 방법은 주문에 기반을 둔 정확한 업무 프로세스라고 확신했었습니다." 반면 보관, 재고 이동, 회수, 배송 버퍼로의 공급은 음료 창고 내에서 작업자, 피킹 장비 및 지게차에 의해 한꺼번에 주문이 처리 되었습니다. 매 건당 6~8대 정도의 중형 지게차, 16대의 구내용 지게차, 30대의 피킹 장비가 사용 되었습니다. 주문처리된 팔렛트들은 2곳의 공급스테이션에 팔렛트 2개 씩 전달 됩니다. 이시스템은 2단 출고 버퍼에의 자동회 단계로 팔렛트를 전달시킵니다. 제품이 팔렛타이징 된 팔렛트들은 세 번째 공급 스테이션을 통해 보관 시설로 이동 됩니다.

지게차 운전자와 작업자는 단말기에서 무선랜을 통해 WMS에서 피킹 및 경로 지시를 받습니다. 과거에는 컨베이어 시스템에 있는 공급 스테이션 3곳에서 팔렛트가 이송되는 것을 인지하기 위해 직원들이 공급 스테이션 바코드와 팔렛트 바코드를 동시에 스캔 했습니다. 이 스캔은 피커가 10초, 지게차 운전사가 15초 소요 되었습니다. "자동화 시스템의 성능 수준과 비교할 시에 이러한 수동 작업은 추가적인 작업 시간의 손실이 확인 됨을 알 수 있었습니다."라고 쥬하이지는 설명했습니다. "따라서 우리는 자동 식별을 위한 솔루션을 연구하였습니다. 우리가 생각해 낸 개념은 RFID 기술로 데이터를 판독하는 것 이었습니다. 우리는 SSI 쉐퍼에게 어떻게 이런 기술이 실행 가능한 지 찾아가 문의 하였습니다."

송신기와 수신기로 구성된 소형 무전압 메모리 칩으로 구성된 RFID는 공정 내 물류에서 더욱 더 중요해지고 있습니다. 칩 이나 태그로 불리는 RFID-응답기는 개별적으로 코드화 됩니다. 그리고 바코드와는 달리 RFID-메모리의 데이터 세터는 상당한 기억용량을 제공합니다. 시각적 접촉 없이 판독할 수 있습니다. 수신기 범위에 칩이 있으면 바로 데이터 판독이 가능합니다.

  • UHF Transponder und Leseeinheiten
  • Datenaustausch trotz der anspruchsvoller Umgebung
UHF-RFID-Lese-/Schreibeinheiten im Einsatz

유통물류센터 재구성 완료 1년 후, SSI 쉐퍼는 RFID 기술을 적용한 공급 스테이션 설치공사를 수주하였습니다. SSI 쉐퍼의 서비스 책임자인 도미닉 캄프(Dominik Kampf)는  "팔렛트 이송기에서의 식별 시간 지연 없이 지속적인 피킹 공정이 진행 되도록 하는 최적의 솔루션 개발을 원했습니다. RFID 기술이 적용된 이후, 우리는 피크 시즌 및 장기 성장에 효과적으로 대응하기 위한 설계, 하드웨어, IT 인터페이스를 만들어 냈습니다."라고 설명하였습니다.

이 하드웨어 솔루션은 송수신기로 알려진 3가지의 산업 표준 극초단파(UHF) RFID 읽기/쓰기 장비를 포함하고 있습니다. 이 장비는자동차 생산공정에서 차체의 식별 이나 이송 차량의 역추적 등에 사용 됩니다. Kempf사를 위한 SSI 쉐퍼의 솔루션을 통해 송수신기는 파렛트 공급 스테이션에서 피킹 차량과 지게차에 부착되어 사용됩니다. 송수신기 설치를 통해 Kempf의 작업자들은 수동 전달 기능이 내장된 개인 RFID칩 내장형 카드를 받았습니다. 데이터 전송은 데이터 불러오기 또는 주파수 조정을 통해 이루어 졌으며, 모든 자재 취급 차량은 작업자 카드용 홀더가 장착된 파렛트 이송장치를 사용하였습니다.

금속류나 액체류를 취급할 시에, RFID신호 인식은 종종 오류가 발생되어 정보가 정확히 전달되는 것에 어려움이 있었습니다. Kempf의 상황에 맞추어, RFID 솔루션은 이런 어려운 조건에서도 동일한 결과가 나올 수 있도록 개발되어야만 했습니다. "유럽전기통신표준협회(ETSI : European Telecommunication Standards Institute)의 극초단파 규정에 의거 대용량 869MHz의 주파수를 이용하는 수신기 및 리더기를 사용했습니다." "이를 통해 액체류 및 금속류 투과가 가능한 데이터 교환을 가능하게 했습니다."

  • Umrüstung der Aufgabeplätze mittels RFID-Technologie
  • Distributionszentrum A. Kempf

매 작업 시작 시, 작업자들은 차량 터미널에 로그인을 하고 홀더에 작업자 칩 카드를 삽입 합니다. 작업 이동간, WMS는 터미널에 개별 피킹 및 이송 오더를 전송합니다. 작업자들은 자재 현황 컴퓨터에 전송되는 정보를 생성하는 터미널을 통해 보관 파렛트의 완료를 WMS에 보고합니다. 자재 현황 컴퓨터는 호출기에 작업자별 식별 정보 뿐만 아니라 공급 단의 개별 파렛트 정보를 제공합니다. 이 곳에서 읽기/쓰기 단위는 파렛트 이송이 잠시 보류되고 자재 운반 장비의 도착을 예상 합니다. 파렛트가 컨베이어 시스템으로 전달되면, 칩이 내장된 RFID 응답기에서 작업자의 수고 없이 팔레트가 식별되고 자동으로 다음 단계로 이동합니다. "RFDI 식별기술을통해 이송 시간이 10~15초에서 2초로 단축 되었습니다." "이 시간으 총 합은 8명의 작업자가 하루에 일하는 시간정도 입니다."

집중적인 사전 작업을 통해, SSI 쉐퍼는 1주일 내에 정상 가동이 되는 재조정 프로젝트를 실행 하였습니다. 조립 및 설치 2일, IT 시스템 점검 및 수정 5일이 소요 되었습니다. "첫째로, 저희는 바코드와 RFID 시스템의 병렬 운영을 통해 재고 공급을 3곳에서 시행되는 데이터를 확인 했습니다. 확인 후 각 공급단에서 RFID 솔루션이 적용되도록 노력하였습니다." "전체 공급 공정은 RFID를 통한 운영을 통해 안정적이며 오류가 거의 없게 되었습니다. RFID 솔루션을 통해 이동 공정을 더욱 최적화 하고 시스템 출고 효율을 더욱 높일 수 있게 되었습니다."

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